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銷售經(jīng)理:186- 6641-69831.螺絲圓角半徑――取直徑的1/20~1/5。冷鍛時圓角過大反而難鍛造。
2. 鐓粗頭部和法蘭部尺寸――頭部或法蘭部體積V在2D3(D為坯料直徑)以下時用單擊鐓鍛機(jī),3.5D3以下時可用雙擊鐓鍛機(jī)加工,而不會產(chǎn)生縱向彎曲。如V為4.7D3必須經(jīng)三道鐓粗工序。這部分的直徑D1,(鐓粗后直徑)對于C<0.2%的碳素鋼,不經(jīng)中間退火能夠鐓粗到2.5D。超過上述范圍必須中間退火。側(cè)面尺寸由于難以控制,公差要盡可能放寬。
3. 鐓粗部分的形狀――頭部或頭下部的高度比直徑大時,側(cè)壁上向上和向下設(shè)置2°左右的錐度,使材料填充良好。球形頭部頂上允許設(shè)計成小平面。
4. 擠壓件坯料和擠出部分?jǐn)嗝娣e之比A0/A1,即擠壓比R,對S10C、BSW1的實(shí)心、空心正擠壓件,如在5~10以下,對反擠壓杯形件,如在1.3~4間,能夠一次成形。自由擠壓件的R如在1.25~1.4以下,能經(jīng)一道工序加工。杯形件反擠壓時的沖頭壓力,當(dāng)R約為1.7時最小。
5.擠壓件斷面變化部分的錐度如圖1,但對于變形抗力高的材料,從模具強(qiáng)度上考慮,α(度)要取較大值。
6. 反擠壓杯形件的側(cè)壁高度――側(cè)壁高度H和沖頭直徑d的比H/d,對S10C、BSW1如在2~3以下,對更硬的材料如在1~2以下,均可一次成形。
7. 凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直徑,只有一個凹穴時,必須布置在制件的對稱中心。
8. 底、法蘭、幅板的厚度――厚度和直徑之比T/D對S10C、BSW1如在1/10以上,可一次加工成形。比上述界限薄時,沿材料流動方向設(shè)置3°~5°斜度使厚度逐漸增加。
9. 尺寸公差――雖盡可能松些為好,如需標(biāo)注,選取與一般能夠得到的精度相符合的公差。
10. 一次縮徑的極限變形為0.36,凹模導(dǎo)入角為2a≤30°,多次縮徑時,總極限壓縮為0.96~1.36。第一次和第二次縮徑的極限壓縮為0.29~0.35,第三次和第四次可提高到0.36~0.40。(ε=(D2-d2)/D2),D-材料直徑;d-縮徑后直徑。
11. Φ22搓花t=1.5可增大0.44mm。
12. 如果一序凹模圓角半徑大而二序凹模圓角半徑小,會造成根部折疊;
13. 減徑擠壓時,由于斷面減縮率較小,此時中心層金屬的流動速度反而慢于表層金屬,中心層產(chǎn)生附加拉應(yīng)力,可能會造成內(nèi)部裂紋;
14. 減徑擠壓時,凹模工作帶厚度不均勻會造成桿部彎曲;
15. 由于摩擦的影響而導(dǎo)致附加應(yīng)力和殘余應(yīng)力,當(dāng)它們的值超過擠壓材料的許可值時,就可能產(chǎn)生環(huán)形魚鱗狀裂紋;(材料潤滑不良)
16. 頭部的文字對頭部變形有影響(受力不均產(chǎn)生);
17. 冷擠壓零件的結(jié)構(gòu)工藝性
1)對稱性:最好是軸對稱旋轉(zhuǎn)體,其次是對稱的非旋轉(zhuǎn)體;
2)斷面積差:在零件不同斷面上,特別是在相鄰斷面上的斷面積差設(shè)計的越小越有利;
3)斷面過渡及圓角過渡:冷擠壓件斷面有差別時,應(yīng)設(shè)計從一個斷面緩慢的過渡到另一個斷面,避免急劇變化??捎缅F形面或中間臺階來逐步過渡,且過渡處要有足夠大的圓角。
4)斷面形狀:錐形問題,錐形件冷擠壓會產(chǎn)生一個有害的水平分力,故應(yīng)先冷擠加工成圓筒形,然后單獨(dú)鐓出外部錐體或車削加工出內(nèi)錐體。
18.各種鐓粗方式的加工界限;
19.在上下固定的凹模間隙內(nèi),將材料鐓出凸緣的加工界限;
20.反擠壓杯形件時,形狀畸變的形式主要有孔口斷面坡口和底棱缺肉;如果要獲得口端平整的杯形件,可以先在毛坯上預(yù)成形一個凹窩,使凹窩的深度大于出現(xiàn)坡口時的深度,然后對端面實(shí)行封閉,將端面擠平;
21.桿長100mm及以下螺栓采用搓絲工藝。
22.圓頭不切邊零件的三序上模外圓尺寸要比零件頭部外圓尺寸大0.4mm左右,因?yàn)橥鈭A充不滿。
A. 熱處理
球化退火――鋼材,特別是含碳量0.3%以上的鋼材,需作珠光體細(xì)球化處理(珠光體4~6級)。預(yù)先經(jīng)過冷加工(拉拔、鐓粗)的材料,珠光體球化最容易。熱軋材料的球化,要預(yù)先經(jīng)正火或淬火-回火處理。(使鋼中碳化物球狀化而進(jìn)行的退火工藝。
1. 完全退火――用于含碳量0.2%以下的鋼及非鐵金屬。
2. 正火――為使鋼材組織均勻化、晶粒細(xì)化而進(jìn)行正火??勺鳛橥嘶鸬那疤幚恚吞间撝灰鞔颂幚砭涂慑懺?。
3. 淬火――除可用來作為球化處理的前處理外,為使SUS27等奧氏體不銹鋼軟化,可加熱到約1100℃再水冷。
4. 軟化退火――用來作為冷鍛工序的中間退火處理。
B. 潤滑處理
1.磷酸鹽被膜處理――脫脂-水洗-酸洗-水洗-中和-水洗-薄膜處理-水洗-中和-水洗-潤滑處理
被膜處理過的坯料,一般用被膜潤滑劑潤滑。被膜潤滑劑是以脂肪酸鈉肥皂為主要成分,和磷酸鹽起反應(yīng)會產(chǎn)生金屬皂而起潤滑效果。精壓印時,被膜處理后,薄薄地涂上一層低粘度的動植物油(蓖麻油、羊毛脂、棕櫚油)。在長行程的正擠壓和齒形擠壓時,用被膜潤滑劑大多不能滿足要求,這時可按要求的二硫化鉬和石墨的微粒粉末厚度計算出能涂敷的量,將其溶于四鉛化碳、酒精等揮發(fā)性溶劑中,用滾筒涂敷,可以獲得良好的結(jié)果。
C.坯料制備
1.坯料切斷法――鋸斷、剪斷、沖裁。
2.坯料的體積、尺寸、形狀――坯料體積的計算,以制件體積為基礎(chǔ)。再加上由于鍛后的切邊、沖裁、切削加工等引起損失的體積(5~50%)。鍛造后即使不再加工,也要考慮因中間退火、酸洗造成的損失。而且,還需考慮坯料體積的誤差,要求即使在最小體積的情況下也不產(chǎn)生缺肉,必須預(yù)留體積余量。多余的體積由橫向或縱向擠出或形成飛邊來調(diào)節(jié)。但是,特別是出現(xiàn)橫向飛邊時,飛邊大小會引起變形力的變化,從而使制件本身產(chǎn)生尺寸誤差,因此體積公差,一般希望在0.5%左右。采用不同直徑的坯料能夠制造同樣的制件。選取坯料直徑的原則是,所選直徑使在完成終鍛件前材料的移動量或變形量、加工工序數(shù)盡量少,制件內(nèi)部的變形分布盡量均一。
考慮坯料裝入模具時,比模具內(nèi)徑過小的坯料定心困難,另一方面,和模具內(nèi)徑過于接近的坯料裝入時,不僅特別是自動裝入困難,而且還擔(dān)心坯料的潤滑坯膜被擦落。因此,坯料直徑一般比模具內(nèi)徑小0.1~0.2mm。
3.整形――坯料切斷時產(chǎn)生的毛刺,是制件出現(xiàn)缺陷、工具磨損的原因,應(yīng)利用滾筒清理等除去。并且,即使沒有毛刺,尖角也是鍛造時產(chǎn)生折疊或引起潤滑膜中斷的原因,因此,要盡可能取大圓角或進(jìn)行倒角。為制作深杯形件用帶壓出凹穴的坯料,用模具預(yù)成形中心孔,可防止沖頭偏心。
Z47-12B
Z――自動鐓壓機(jī)類
4――多工位自動冷鐓機(jī)
7――多工位螺栓聯(lián)合自動冷鐓機(jī)
12――主要參數(shù):最大鐓制規(guī)格12mm
B――結(jié)構(gòu)改進(jìn)次序-第二次改進(jìn)
自動鐓鍛機(jī)別組劃分表
帶搓絲的叫螺栓聯(lián)合自動冷鐓機(jī)。
螺栓聯(lián)合自動冷鐓機(jī)能完成線材的送進(jìn)、切斷、初鐓、縮徑或擠壓、終鐓、切邊、倒角、搓絲等工序。
四、凹??椎闹睆?/p>
為了使切下的毛坯能順利進(jìn)入凹模孔內(nèi),要求線材直徑與凹模孔徑之間有一定的間隙,此時所需要的最小間隙(單邊)為0.01~0.10mm,這個數(shù)值的大小與線材直徑、與線材進(jìn)入凹模的長度成正比,即線材直徑越大,則所需要的最小間隙也越大。
制造全螺紋用的凹模孔的直徑,可以根據(jù)滾絲或搓絲前所要的螺坯的最小尺寸來確定。制造粗桿半螺紋用的??字睆剑鶕?jù)產(chǎn)品光桿直徑的最小尺寸來確定。前者凹模孔的最小尺寸應(yīng)當(dāng)?shù)扔诨蚵孕∮诼菖髯钚〕叽?,后者的??鬃钚〕叽鐟?yīng)當(dāng)?shù)扔诨蚵孕∮诠鈼U部分的最小尺寸。對于全螺紋用的線材尺寸要求比半螺紋用的線材尺寸公差小;長桿工件用線材直徑公差較短桿工件要小些。
防拆雞冠螺絲的工藝設(shè)計